秋葉：2011年に創業されて、2017年には中国eコマース大手のJD.comに数十台のロボットを納入し、今回、75億円の資金調達を実施されました。ものすごいスピードで成長されていますが、どこに成長のポイントはあるとお考えですか。

滝野：MUJINという会社はロボットメーカーではありません。ロボットのコントローラを作っている、独立系の産業用知能ロボットコントローラメーカーです。ロボットのコントローラといってもあまりピンとこないかもしれませんね。ロボットには動きを制御するソフトウェアがあり、そのソフトウェア、つまり脳みそをつくっている会社です。少し語弊があるかもしれませんが、イメージとして、Androidは携帯電話、Windowsはパソコン、MUJINコントローラは産業用ロボット、そういった位置づけだと思っています。MUJINコントローラでいろいろなロボットをつなぐことができるのですが、そこでただ繋げるだけでなく、知能化することができます。ロボットというのは勝手に動いてくれるわけではなく、ティーチングしないといけません。そこを勝手に動いてくれようにする、ティーチレスという技術を持っています。私たちのコントローラを産業用ロボットにつなぐと、8社ある大手ロボットメーカーの操作性が統一されて、ロボットがもっと賢くなります。

秋葉：ロボットメーカーがどこであろうと、同じロジックで動かし、しかもティーチレス、つまり教えなくていいということですよね。これまでのロボット制御の考え方とはまったく異なりますね。

滝野：ロボットが賢くなると、その先にどんな仕事が待っているでしょうか。私たちのロボットが活躍できる産業はいろいろありますが、そのうちの大きな一つに物流があります。物流は、特にMUJINのティーチレス技術が非常に役に立つ産業です。自動車工場でもティーチングの作業は大変ですが、例えば、生産ラインに同じ部品が流れてくるのであれば、ロボットの動きが毎日変わることはありません。

秋葉：基本的にロボットは同じ動きをすればいいわけですから、一度教えれば、しばらく問題ないということですよね。

滝野：そうです。ロボットをプログラミングする事（ティーチングする事）は大変な作業なのですが、一度ティーチングしてしまえば、多くの場合1年くらいは大丈夫です。ところが、物流では作業内容が毎日違う、毎日異なる大量のSKUの指示がきます。しかも毎日100SKU増え、200SKU増え、トータル4万SKU増えるとなったとき、誰がティーチングをするのでしょうか。だから、ロボットは今まで物流の世界に入れられなかったのです。ロボット自体は前からあって、ロバストな（頑強な）素晴らしい日本産のハードは実はあるのですが、脳がついてこないので物流で使うのは難しかった。そこにMUJINのティーチレス技術が入ったコントローラ、いわゆる脳をロボットに当てはめたら、ロボットが自分で見て、自分で動けるようになっている。それがわれわれの強みです。

秋葉：物流においては、極端な場合、毎日異なる業務が必要になったりします。これまで、ロボットが市場に広がらなかった理由はいくつかありますが、最も大きな理由は、「ロボットに動きを教えたところで、教えた動作を繰り返すだけ」だということです。MUJINの技術は、これを解決しました。

滝野：ティーチングしないと動かないロボットに対し、ロボット自身に動作を考えさせるのがMUJINのティーチレス技術であるモーションプランニング技術です。
MUJINの動作計画技術がロボットに入れば、対象物が見えるか目標値を指定することで、人間のようにロボットが自動で干渉回避まで考慮して勝手に動作します。つまり、「より人間に近くなる」わけです。
2014年くらいに、物流でこの技術を生かせるのではないかと、いろいろなアプリケーションを作り出しました。現場では非常に苦労してきましたが、ここ1～2年の間に、デモではなく現場投入ができるようになってきました。大きいところだと、中国Eコマース大手のJD.com（京東商城)で、数十台のピースピッキングロボットを導入し、同社が開設した大型物流倉庫の完全自動化をサポートしました。日本でも、アスクル様、PALTAC様、エレコム様などいろいろありますが、去年からすべてが実ラインで動いています。

MUJIN独自のプラットフォームを構築

滝野：MUJINはデパレタイズ（パレットからばらしていく作業）だけをやっているわけではなく、パレタイズ（パレットへの積みつけをする作業）、ピースピッキング（品物を在庫から運び出す作業）をするロボットなど、いろいろなアプリケーションを持っています。MUJINの何がそんなにスペシャルなのかというと、「ティーチレスな技術がある」ことも当然ですが、一番の違いは「自分たちのプラットフォームを持っている」ことです。自分たちのOSというか、自分たちのプラットフォームの上にアプリケーションを作っているのです。
私たちのアプリケーションはたくさんあるのですが、たまにその一つを真似する会社が出てきます。他の会社では、たぶん一つのアプリケーションを作るのが精いっぱいなのでしょう。また、彼らはアプリケーションだけを作り、それを他社のプラットフォームの上で動かしているわけですが、MUJINはプラットフォームごと自分たちで作っています。簡単に言うと、真似するような会社は目の部分だけを作って、脳みその部分、どうやって掴むか、どうやって動かすか、どうやってバーコードを見るか、どうやって入れていくかなど、プラットフォームは全部他人のものを使っているのです。プラットフォームのレベルが低かったり高かったりすると、全体のソリューションも変わりますし、プラットフォームの部分がブラックボックスなので、上のアプリケーションだけがあっても細かい作業ができません。私たちが決定的に違うのは、自分のプラットフォームの上にアプリケーションを乗せていることです。

秋葉：アプリケーションレベルだけの場合、異なる作業を求められたときに、「いやそれは、プラットフォームの問題ですから・・」となってしまいます。自社ですべてやっているからこそ、解決できますね。

滝野：お客様からしてみたら、現場は理論通りいかないものです。箱はこの大きさだと言われていたのに、来てみたら箱の大きさが膨らんでいたり、夏場には変形してしまっていたり、いろいろなことがあるわけです。そんなことは想定していなかったとおっしゃるのですが、それを想定していないと、普通はそこで自動化は終わりです。出てきた図柄を認識する場合でも、ロゴが国ごとに少しずつ違っていることがあります。人間であれば少し違っていても同じものだとわかるのですが、マシンビジョン的には違うものです。しかも、ロボットを使ったことがない人は、そんなことには気づきません。ですから、そうなったときにどうやって解決するかなのです。
自分たちだけでフルスタックで作るのと、アプリケーションだけを違う人のプラットフォームで動かすのでは全然違います。どうやって置くか、どうやって押し込むかといったことは、目だけで改善できるものではありません。例えば、上から押し込んだときに少しでも大きさが違うと、先が当たって滑ってしまうので、押さえながら押し込むといったことをしなければなりません。そうなったとき、本当にアプリケーションだけで解決することは不可能でしょう。私たちは自分たちのプラットフォームという土台の上に全部作っているので、誰にも頼っていません。中で何が起こっているか全部わかっています。
さらに、ティーチレス、モーションプランニングという技術がありますが、これは世界でも私たちしか持っていないものです。だからこそ、8社のロボットメーカーがMUJINにだけそうした制御をやらせてくれるのです。

秋葉：どのロボットメーカーも、ハードからコントロールする「脳」も自分のところで全部やりたいと思っていたはずですが、「プラットフォーム」という発想がなかったのでしょう。プラットフォーム化することで、初めて業界全体を視野に入れることができます。

滝野：だから、各社は自分のやり方でずっとやってきたのです。例えば、ある会社が「自分たちの方式が一番いいんだ。他の会社とは違う」と言っていたとします。ある日私が来て、「自分たちで作っていたものはいいかもしれませんが、特定用途ではこちらの方がいいです。これを使えば他社のものも使えますよ」と言ったとしたら、当然嫌がる方もいるかもしれません。
物流で自動化するとなったら、そこには私たちの能力が必要です。アプリケーションだけがあっても、ロボットをティーチングしなければならない、マニュアルにしなければならないという部分が必ず残ります。目だけあっても、そこが従来のプラットフォームの上であれば、何かが変わるたびに人が必死に何度もやり直さなければなりません。ですから、私たちはそこから全部やっています。

秋葉：滝野さんたちの経験の中で、重量物であればこのメーカーのこれがいいのではないか、ピッキングロボットだったらこのメーカーのこれがいいのではないかという話ができますよね。荷主からすれば、ちゃんとした動きを速くしてくれればいいわけです。それがコストが安ければ尚いいですよね。お客様にとっては、どこのメーカーではなければだめだという話ではありません。
仮にうまくいかなかったことがあった場合でも、コントローラが同じなので、MUJINのエンジニアがなぜうまくいかないかを考えて、コントローラ部分を直したらそれで大丈夫です。メーカーごとにそんなことをやっていたら、違うロボットを入れた瞬間にまた同じ問題が起こります。MUJINコントローラがロボットメーカーを問わないということは、賢くなるスピードも圧倒的に速くなります。言葉は悪いかもしれませんが、失敗や苦労の数は多いかもしれないけれども、その分早いスピードでソフトウェア技術の修得が上がっていくわけです。

滝野：例えば、自動車の溶接ラインであれば、保全等いろいろと面倒なことがあるので、同じメーカーで固めたいと考えると思います。保全も自分たちでやるのでメンテナンス契約もしません。しかし、物流はメンテナンスをする人もいないし、そもそもロボットを使っていなかったからあまり気にしていないのです。

MUJINのティーチレス技術

秋葉：MUJINがすごいと思うのは、滝野さんもおっしゃっているように、一つはプラットフォームを作っていることです。産業用ロボットはどうしても垂直統合をしたがります。ロボット全体をどうやって制御するかというところに入ってくると、これはすごく大きいですよね。もう一つは、やはりティーチレスが圧倒的です。
ティーチングというのは、ロボットの関節の動き一つ一つについて、動作を分解して教えていかなければなりません。それを延々繰り返します。例えば、工場で溶接をしていたとすると、ものが流れてきたら、決まった位置にあるので、そこに向けて動くだけで、極端に言えば1個の動きをティーチングすれば終わりです。物流センターの中には、いろいろな種類の商品があります。商品を認識しても、どういう状態で箱の中に入っているかわからなかったら、ティーチングしようがありません。ということは、この商品はこんな向きだから、ここをバキュームで吸って持ち上げようということを、ロボット自ら判断するしかないのです。箱の中にきれいに並べてあるのであれば、ここの位置のときの動き、というふうにティーチングできるかもしれません。しかし、現実はそうではありません。1個の商品でもそうですが、パレットの上にいろいろな箱サイズの商品が積まれている場合でも同じです。持って行った先できれいに並べないと、人間がまた何かしなければならなくなり、ロボットを導入した意味がまったくありません。

滝野：どんなメーカーのロボットでも、MUJINにはプラットフォームがあるので、同じような動きになるし、ロボットが賢くなります。バラバラなものから取る、またバラバラに置く、きれいに置く、持ち替えて置くなど、すごく難しいことを全部自分で考えてやってくれるわけです。

ロボット導入の障壁となるティーチング

秋葉：物流ではいろいろな商材を動かすのは当たり前で、さらに商品の入れ替えが非常に激しいので、ティーチングしていたら、自動化はほとんど進展しません。しかも1個のティーチングをするのにけっこうな時間がかかります。

滝野：ものによりますが、まずは熟練の人が必要になります。ティーチングに熟練しているティーチングマンという専門職があり、普通の人ではできません。お客様からしてみたら、ティーチングは自分でせずにシステム開発会社が行いますから、そんなにたいしたことではないと思うかもしれませんし、その時点だけの判断であれば、「ティーチレスに何の得があるのですか？お金も払って、ロボットももう動いていますが？」となるかもしれません。しかし、最初はロボットが動いていても、商品は日々増えていき、変わっていきます。形状の異なる商品の場合もあれば、重量の違うものもあるでしょう。それが、毎日何百件と増えていけば、ロボットはそのたびに違う動きをしなければなりません。積み方はこの通りにやってほしいなど、細かいことがいろいろあるのですが、それら全部、要件が変わるたびに定義し直さなければならないのです。ティーチングで頑張ることもできますが、本当にそれをやりますか？という話です。

秋葉：極端に言うと、ティーチングをしているということは、実際に物を動かしているわけでも何でもないので、フィーをもらえることはしていないわけです。全部の商品に対してそれを延々やり続けなければいけないとなると、導入が進みません。

滝野：パートさん1人分のコストを抑えたいために、優秀なエンジニアが2人必要になるといったおかしなことになるわけです。

秋葉：ところが、ロボットに自動化の本質を理解していないと、そういう考え方になかなかならないものです。物流の通常の業務フローがあって、WMSが動いていて、この作業をこのロボットにさせようというとき、そこでコントローラがどう必要で、次はどういう課題が待っているのかいう発想にはなかなか到達しづらいと思います。
これまでは、この作業をロボットでやってもらいたいという発想からロボットの導入が始まっていたと思いますが、そもそも、そういう発想では進まないということですね。

滝野：WMSが動いていて、ピッキングがあって、それを自動化したいとします。ロボット導入してすぐに動いてくれれば何も考えなくていいのですが、今までは、ロボットを入れるとなると、ロボットのことを相当知っているプロフェッショナルが必要でした。さらに、ティーチングで時間もかかります。コストがかかる、プロが必要、時間がかかる、さらに新しいものが入ってきたらやり直しです。

秋葉：お金をかけて、一瞬この作業だけはできるようになっても、こちらから持ってくるものが増えたとき、また同じことが起きてしまうということですね。

滝野：例えば、ロボットを1台置いてデパレするとなると、カメラを付けたりして2500万円くらいかかるとします。では、そのなかでロボット自体がいくらかというと、多くの場合、1割程度の費用です。残りの9割はどこにいくかといえば、そのロボットが使えるように教えるための費用です。きちんと動くようにするために、ほとんどのお金と時間をつかっているわけです。要は、人件費やノウハウに対するフィーなのです。

秋葉：今まで、ロボットをいざ入れようと思ったら、その話になって、そこで進まなくなってしまうことがよくありました。

滝野：流会社の担当者が変わるたびに、新しい担当者は「ロボットをすぐに入れたらいいじゃないか」と言います。それでロボットメーカーが業務内容を見ると、「これは難しいですね。どこか良いエスアイヤーを探しましょうか」と言われることになります。

秋葉：ティーチングがずっと必要になる現実を知るわけですね。

滝野：それで、担当者は「やっぱりロボットはだめか」となってしまう。さらに1年くらいして新しい担当者になると、また同じことが起きる。やはり、会社の課題としてずっとあるわけです。人はいないし、人件費は上がる。さらに、上層部からは「なぜうちは自動化できないのか」と言われて続けます。
なぜ、そういうことが繰り返されるかというと、ティーチレスという根本が改善されていないからです。ロボットがあって、カメラがあったとしても同じです。ロボットは、カメラがあって見えていても、人間と違って動けません。人間は見えたら動けます。近くにあるペンを取ってほしいと頼まれれば、取ることができます。その取ったときの自分の手の動きを覚えていないのが、人間です。ペンに手を置くとき、自分の手の何関節を何度ずつ上げたかなど覚えていませんよね。ところが、ロボットにはこれを教えなければいけません。それをしないと、ロボット的には「見えていますけど、動けません」となります。ロボットからしてみれば、「どうやってやるか教えてもらっていません」と言ってきます。そんなパートさんがいたら困りますよね（笑）。そんなことではオペレーションは成り立ちません。

秋葉：先日の展示会でも、ロボットをじっくり見ているお客様のほとんどが、「1台いくらですか」と聞いていました。そのとき、導入費用は無視されているのです。

滝野：導入費用と、あとは変化にずっと耐え続けられるかですよね。

秋葉：結局、ロボットをティーチングするということは、1台1台スペシャルなものを作るのと同じことです。商品が違うとか、置き場所が少し変わるとか、入れなければいけないケースサイズが変わるとなった瞬間、その都度スペシャルなものを作っているようなものなので、それにはお金がかかりますし、そんなことをしていたらキリがありません。